EJERCICIOS EN CLASE BALANCEO DE LINEA

https://drive.google.com/open?id=0B2bHYbRgz-ahc0tmLWN2UC03TXc

EJERCICIOS LIBRO (5,7,9,10,11)

https://drive.google.com/open?id=0B2bHYbRgz-ahbmtjQmtPaDhRSm8

PROCESO DE FUNDICIÓN DEL METAL

GRAFICAS DE CONTROL

ejercicios gráficas de control libro: administración de operaciones ''chase''
SOLUCION: https://drive.google.com/open?id=0B2bHYbRgz-ahQnlic3F5eml3bVk

GRAFICAS P

https://www.powtoon.com/online-presentation/gieXZvtFoXd/?mode=movie#/

EJERCICIO EN CLASE 24-03-17

MRP II

Abrir el enlace para ver la lista de materiales y sistema MRP II del buggy de lego que se observa en la imagen https://drive.google.com/open?id=0B2bHYbRgz-ahQV9ORm1QRWRhckU

TRABAJO DE TRICICLO

EJERCICIO CLASE 24-FEB-2017

EJERCICIO CLASE

Una compañía de bicicletas cuenta con la siguiente proyección de demanda de ventas de los siguientes 6 meses

2500            3600        2900       3300       4000

Mantener el inventario le cuesta a la compañía $10 mensuales / bicicleta con base en el promedio mensual de unidades.

Cualquier desabasto le cuesta $15 por concepto de utilidades perdidas.

Actualmente la empresa cuenta con 30 trabajadores , cada uno capas de producir 100 bicicletas / mes.

Los trabajadores pueden producir 20 bicicletas / mes en tiempo extra , con un incremento de $14/unidad.

1. Calcule el costo de utilizar tiempo extra e inventario sin desabasto

2. Calcule el costo de producir utilizando solamente tiempo extra

3. Cual alternativa es mejor ?

EJERCICIO DE ANÁLISIS ''BOTES DE ALUMINIO''

ENERO	FEBRERO	MARZO	ABRIL	MAYO	JUNIO
250	300	420	560	610	580

Actualmente cuenta con: 10 trabajadores

Producción por trabajador: 15 botes/mes

Contratar nuevos trabajadores: $400 por trabajador

Despido de trabajadores:  $1000 por trabajador

Costo de producción unitario estándar:  $300

Prod. T.E: 3 botes/mes

Costo prod. T.E: $60 bote

Inventario: $6 bote/mes

Demanda perdida: $120

I.I: 0 botes

POLÍTICAS:

1. Usar hasta el 10% de producción T.E.
2. No contratar mas de 5 empleador nuevos al mes.
3. Una vez contratados se mantienen los operarios como máximo dos periodos consecutivos.

CUESTIONARIO MRP

 CUESTIONARIO MRP

¿QUÉ ES  UN SISTEMA MRP?

El MRP (MATERIALS REQUIREMENT PLANNING), es un sistema de planificación y administración asociado generalmente a un software el cual su programa maestro se ocupa de piezas finales y es un insumo importante del proceso de MRP. Pero si la pieza final es grande o cara, el programa podría organizar ensambles o componentes parciales. Esto plantea un trabajo difícil para el programador maestro. Aunque el plan total proporciona un marco general operativo, el programador tiene que especificar exactamente qué se va a producir. Tomando así estas decisiones al tiempo que se reacciona a las presiones de diversas áreas funcionales, como el departamento de ventas, finanzas enfatizando este en reducir al mínimo el inventario, administración y manufactura.

11.   ENTRADAS BÁSICAS

• MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes
• Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
• Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente
• Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.

22.  MRP DE CICLO CERRADO

Es un sistema creado alrededor de los requerimientos de materiales que incluye funciones adicionales como la planeación de ventas y operaciones (planeación de la producción, programación maestra de la producción y planeación de los requerimientos de capacidad), genera una vez completada la fase de planeación y aceptado los planes como realistas y asequibles, las funciones de ejecución. O mejor dicho es un sistema que retroalimenta al plan de la capacidad, al programa maestro de la producción y al plan de la producción, con la finalidad de mantener en todo momento la validez del plan. Prácticamente todos los MRP comerciales son de ciclo cerrado.

Se dice MRP de ciclo cerrado cuando el sistema de planeación de requerimiento de materiales tiene información de retroalimentación de sus módulos de salida. El MRP de ciclo cerrado se define como Sistema creado alrededor de las necesidades de material que incluye las funciones adicionales de planeación de ventas y operaciones (planeación de producción, programa maestro de producción y planeación de necesidades de capacidad). Las funciones de ejecución entran en juego en cuanto se completa esta fase de planeación y los planes se aceptan como realistas y alcanzables. Estas funciones incluyen las funciones de control de manufactura de medición de entrada y salida (capacidad), programa y despacho detallado, así como informes anticipados de demora de la planta y proveedores, programa de los proveedores, etc. El término “ciclo cerrado” implica que no sólo se incluye todo elemento en el sistema en general, sino que también se proporciona retroalimentación mediante las funciones de ejecución de modo que se pueda mantener válida la planeación en todo momento.

13. SALIDA MRP

La información es:

Programa de compras: programa cantidad y tiempo cuando compras debe autorizar pedidos.

Programa de piso: cuando control de producción debe autorizar una orden de trabajo. Este programa será la principal entrada de la planeación de requerimiento de capacidad

Notas de acción: serán utilizadas por el planeador; indican cuando colocar una orden de piso, cuando apresurarla, o alguna otra condición especial.

24. DIMENSIONAMIENTO DE LOTES

Determinar los tamaños de lotes en un sistema MRP es un problema complicado y difícil. Los tamaños de los lotes son las cantidades de piezas emitidas en la entrada de pedidos planeados y las secciones de expedición de pedidos planeados de un programa MRP. En el caso de las piezas producidas internamente, los tamaños de lotes son las cantidades de producción de los tamaños de lotes. En cuanto a las piezas compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaños de lotes por lo común cumplen con los requisitos de las piezas durante uno o más periodos.

 La mayoría de las técnicas para determinar los tamaños de lotes se refieren a cómo equilibrar los costos de preparación o los costos de pedidos y mantener los costos asociados al cumplimiento de los requisitos netos generados por el proceso de planeación MRP.

Ø  Lote por Lote

La técnica lote por lote ‘’LXL’’ es la técnica más común que:

• Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas.

 • Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencia a periodos futuros.

• Minimiza el costo de bienes inactivos.

 • No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.

Ø  Cantidad de pedido económico

Las técnicas de determinación de tamaños de lotes empleadas para MRP suponen que al principio del periodo se satisfacen las necesidades de las piezas. Posteriormente, los costos de retención sólo se cargan al inventario final del periodo, no al inventario promedio como en el caso del modelo EOQ. El EOQ supone que las piezas se usan continuamente durante el periodo. Los tamaños de lotes generados por el EOQ no siempre abarcan el número completo de periodos.

Ø  Costo total mínimo

El método del costo total mínimo (CTM) es una técnica dinámica de determinación de tamaños de lotes que calcula la cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o pedido) de varios tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi iguales.

Ø  Costo Unitario mínimo

El método de costo unitario mínimo es una técnica dinámica para la determinación de tamaños de lotes que incluye el costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamaño de lote de prueba y se divide entre el número de unidades de cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo unitario más bajo.

CUADRO COMPARATIVO

CATEGORIAS DE PROCESOS
PRODUCCION POR PROYECTO	PROCESOS DE MANUFACTURA	PROCESO POR LOTES INTERMITENTE	PROCESO REPETITIVO O DE FLUJO	PRODUCCION CONTINUA
Mano de obra calificada	Volumen pequeño	Volumen pequeño con variedad de productos	Las instalaciones están organizadas en líneas de montaje	No existen periodos inactivos
Genera un alto costo	Procesos flexibles con variedad de productos	Costo de mano de obra alta	Utiliza partes o componentes preparados previamente	Producen grandes volúmenes
Obtiene productos individualizados	Se realiza en talleres de trabajo	Gran diversidad de productos	Se enfoca en realizar grandes cantidades de un mismo elemento	Cada producto es procesado a través de un método casi idéntico
Intervalo para la terminación de cada producto	Mayor adaptabilidad a exigencias de clientes	Necesidad de contar con recursos flexibles	Produce gran cantidad de bienes	El grado de automatización y mecanización es alto
Productos hechos a la medida	Poca maquinaria especializada	Maquinaria con diversidad de tareas	Genera menor volumen que la producción continua	Los inventarios predominantes son de materia prima y producto elaborado

Taller

TALLER

Nombre: Jackson Darío Rincón Clavijo          

 1)  ¿Cuál es el impacto potencial sobre la planificación y el control si la organización tiene varios tipos de clientes, cada uno con una característica generadora de pedidos distinta?

Es negativo puesto que se debe implementar una planificación de manera más específica de cada uno de los siguientes pedidos y las especificaciones que el cliente requiera, de esta manera se deberá solicitar una mayor cantidad de tiempo para la organización con las producciones a corto plazo.

 2)  Analice la forma en que una modificación en el diseño de un producto puede dar lugar a un cambio en el diseño del sistema de planificación y control.

Puesto que el producto está relacionado de forma directa al sistema de planificación y control, llegado el caso que se presente algún tipo de  modificación del producto el sistema deberá reorganizarse para de esta manera poder sustituir los requerimientos solicitados y generar satisfacción al cliente. Con el fin de evitar pérdidas en la producción, se deberían realizar estudios preliminares que avalen el diseño del producto con el fin de garantizar la satisfacción del cliente.

3)  ¿Un cambio en el diseño del proceso implica necesariamente una modificación correspondiente en el diseño de un sistema de planificación y control? ¿Por qué?

Es necesario implicar la modificación debido a que este cambio, aunque pueda no originar una modificación en el producto final, si lo puede hacer en la planeación puesto que en el nuevo proceso puede haber una optimización en el tiempo, recursos y maquinaria; o en su defecto empeorar la producción actual, retrasando el despacho de pedidos a sus respectivos clientes.